Om oss > Utrustningstillverkningsbas

Verkstaden sträcker sig 216 meter lång och 72 meter bred, varav tre zoner täcker en yta på cirka 15,000 kvadratmeter totalt. Zon A är ett reserverat utrymme för vår maskinbearbetningslinje som är planerad att tas i bruk 2024. Zon B är en monteringslinje för vätgastankstationer med en årlig kapacitet på 20 uppsättningar vätgastankstationer. Zon C är en monteringslinje för väteproducerande utrustning med en årlig kapacitet på 2,0 GW alkaliska vattenelektrolysatorer. Bygget av hela produktionslinjen startade i januari 2023 och slutfördes och togs i bruk i mars 2023, vilket speglade SANYs hastighet och även våra fördelar inom utrustningstillverkning.

Tillgänglig i september 2023, och oberoende utvecklad av SANY Robotics FoU-team, består svetsrobotarbetsstationen av ett fackverksavstaplingssystem, ett robothanteringssystem, ett lasersvetssystem, ett visuellt igenkänningssystem och ett bipolärt plåtvändningssystem. Var 5:e minut svetsas en bipolär platta med elektrodnätet, och en cirkulär tryckplatta rullar sedan av löpande bandet. Hela processen från matning, vändning, blankning till svetsning är helt automatiserad av robotutrustning. Tillverkningsprocessen är inte bara effektiv, utan också standardiserad, vilket kan undvika skador på den bipolära plåtbeläggningen under hantering och rotation, vilket avsevärt förbättrar produktkvaliteten.

Punktsvetsning används för fixering av runda tabletter. Jämfört med den traditionella limningstekniken är punktsvetsningen överlägsen i följande aspekter. För det första undviker det lösryckningen. Det har verifierats genom experiment att klistret i den runda tabletten skulle smälta och skalas av av alkalilösningen under driften av elektrolysören, som sedan stannar kvar i tryckröret, vilket har en stor inverkan på prestandan. För det andra möjliggör den en stadig fixering, vilket minskar risken för felinställning och fall under monteringsprocessen. För det tredje förbättrar det effektiviteten. Den traditionella limningstekniken kräver 15 minuter för torkning, vilket påverkar den totala monteringseffektiviteten. Ingen väntetid krävs för punktsvetstekniken.

Denna A6-2525 automatiska PPS-separator togs i bruk den 2022 augusti och har en effektiv arbetsyta på 2500 mm×2500 mm. Utrustad med infraröd positionering och linjära styrskenor och drev med hög precision, kan den uppnå en skärnoggrannhet på ± 0,5 mm. Den är också utrustad med en 12,5 KW fläkt som säkerställer att separatorn tillplattas genom vakuumadsorption för att ge konsekvent skärning. Den automatiska matningsanordningen som består av matarlagret, cylindern och bandet säkerställer att den tillplattade separatorn automatiskt transporteras till skärstationen, vilket möjliggör obemannad matning och skärning.

Den automatiska elektrodlasersvetsmaskinen togs i bruk den 2022 december. Med den dominerande PLC-styrningen är den kompatibel för 1000 till 2500 mm elektrodsvetsning. Den använder en kraftfull 1500W eller högre kontinuerlig lasersvetsenhet, en platt plattform med rörliga fixturer för flerpunkts fastspänning av den bipolära plattan för att ta bort ojämnheter i Z-axeln, och det roterande bordet skiftar mindre än 0,5 mm på Z-axeln utan att brännviddsavvikelse för lasersvetsningen. Pressblocket antar en bågliknande design för att pressa delarna helt. Genom provprogrammering kan den avsluta svetsningen av en hel bipolär platta på en gång genom att automatiskt hoppa över den ihåliga delen i mitten. Varje gång svetsningen är klar återgår skivspelaren automatiskt till närmaste svetsstartpunkt. Lasersvetsning med tillsatstråd uppnår en noggrannhet på 0,5 mm. Svetssömmen är jämn, delikat och slät, och ytan är vit och ljus.

SANYs väteseparering och reningssystem drivs av vår egenutvecklade intelligenta pipeline designplattform, som säkerställer en årlig produktionskapacitet på mer än 160 set. Monteringsområdet består av en slutmonteringsenhet och en rörledningsprefabriceringsenhet. Den slutliga monteringsenheten kan effektivt montera 5 uppsättningar av separations- och reningssystem samtidigt, och pipelineprefabriceringsenheten involverar blankning, bockning, svetsning och prefabricering av rörledningar. Produktionslinjen har 5 monteringsstationer för separationssystem och 5 monteringsstationer för reningssystem, oberoende svetsstationer för rörledningar, stationer för skärning och bockning av rörledningar och teststationer för lufttäthet för att uppnå den enhetliga processen från prefabricering av rörledningar, övergripande montering till end-of-line testning, som kan leverera en uppsättning separations- och reningssystem på 10 dagar.

Rörbockare: Två uppsättningar CNC-bockare används. För närvarande kan de bara böja {{0}} mm rör med en noggrannhet på 0,05 mm. Vi utvecklar bockningstekniken för rör i större diameter, som planeras tas i bruk 2024.

Automatisk rörledningsskärnings- och avfasningslinje: Linjen består av ett rörledningsmatningssystem, ett hydrauliskt rotationssystem, ett längdmätningssystem, en skär- och avfasningsmaskin, ett laserkodningssystem, ett tömningssystem, ett materialåtervinningssystem etc., som realiserar den helt automatiska processen från råmaterial till linjen till färdiga pipelines utanför linjen. Dess bearbetningsnoggrannhet är mindre än 0,5 mm. Verkningsgraden ökas med mer än 3 gånger, och den kan hantera upp till Φ350mm rör.

Rörbockare: Två uppsättningar CNC-bockare används. För närvarande kan de bara böja {{0}} mm rör med en noggrannhet på 0,05 mm.

Automatisk rörsvetsmaskin: Den kan automatiskt svetsa raka rör och raka rör, raka rör och böjda rör, raka rör och T-stycken med en tjocklek på 2-10 mm och diametrar på 0-400 mm. Den använder argonbågssvetsningstekniken, som är mer än tre gånger snabbare än manuell svetsning. Det förbättrar också avsevärt svetskvaliteten. För närvarande överstiger första-passeringsfrekvensen för feldetektering 99 %. Svetsarna bearbetas med en svetsrengöringsmaskin importerad från Tyskland, vilket ger bättre antioxidantkapacitet än den traditionella betnings- och passiveringsbehandlingen. Rengöringen är miljövänlig utan spillvätska.

Elektrolysatorns monteringsstation är gjord för slutmontering av elektrolysatorer, bestående av totalt 5 set. Varje set använder en flexibel design för att möta produktionsbehovet på upp till 3,000 Nm3/h. Varje monteringsstation är sammansatt av en hydraulisk lyftplattform och en skruvdriven lyftare. Den hydrauliska lyftplattformen uppfyller monteringskraven på höjden 0 till 7,5 meter, och skruvdrivningslyften förenklar den totala monteringsprocessen avsevärt, vilket också sparar en stor mängd vertikalt utrymme för anläggningen, vilket eliminerar problemet med begränsning av anläggningens höjd. . Elektrolysatorns monteringsprocess använder positioneringsstift och sofistikerad 5-linjelasernivelleringsteknik för att säkerställa ett exakt sammansättningsresultat (den vertikala avvikelsen för elektrolysören ska vara inom 5 mm). Den hydrauliska spännaren på 18-axeln eliminerar helt ineffektiva åtgärder som frekvent demontering och montering av dragskruvar under åtdragningsprocessen, minskar arbetsbelastningen för anställda och fördubblar effektiviteten.

Elektrolysatormonteringsprocess:

Vertikal staplingskontrollprocess för stora elektrolysatorer: Den möjliggör kontroll över staplingen av bipolära plattor i vertikala och periferiska riktningar genom standardiserade åtgärder såsom femlinjers nivåer och positioneringsstift. För närvarande är den vertikala avvikelsen på 1000 Nm³/h elektrolysörer kan styras inom 5 mm.

Åtdragningsprocess för elektrolysatorer: Processen för åtdragning av {{0}}axeln har antagits. Alla parametrar för de tre huvudteknikerna inklusive kall åtdragning, värme åtdragning och slutlig åtdragning är under kontroll. Avståndet mellan halvsfäriska stolpar är jämnt kontrollerat till 0,3 mm, och den totala åtdragningsavvikelsen är mindre än 3 mm.

Packningsskäraren använder en bikakeadsorptionspanel av aluminium av flyg- och rymdkvalitet genom att använda profileringsverktyg, undertrycksvakuum och infraröd kalibrering för att uppnå fixering och positionering av packningar. Under packningsbearbetning används en kombination av vibrerande fräs och fräs för bearbetning av hål, spår och stegyta, och slutprodukten har en total noggrannhet på 0,5 mm.

Prefabriceringsområdet för rörledningar består huvudsakligen av rörkapning, rörböjning, rörsvetsning och förmontering av rör. Rörkapning innebär kapning och fasning av rostfria rör. Huvudutrustningen inkluderar bandsågar, avfasningsmaskiner och halvautomatiska kapnings- och avfasningsintegrerade maskiner, som uppfyller produktionskraven för rördiametrar från 0 till 400 mm. Rörbockning utförs med två uppsättningar CNC-bockningsmaskiner för att möta böjningsbehoven för rör från 0 till 40 mm, med en böjnoggrannhet på upp till 0,05 mm. Rörsvetsning använder en helautomatisk rörsvetsmaskin för att uppfylla automatiska svetskrav för raka till raka rör, raka till böjda rör och raka rör till T-stycken inom tjockleksintervallet från 2 till 10 mm och diameterintervall från 0 till 400 mm. Användningen av argonbågsvetsningsteknik uppnår en svetshastighet på över tre gånger högre än manuell svetsning. Svetsfogar behandlas med en tyskimporterad svetssömsrengöringsmaskin, som ger oxidationsbeständighet som överträffar traditionella syrabetnings- och passiveringsprocesser, vilket säkerställer att rengöringsprocessen inte genererar spillvätska, vilket är miljövänligt. För förmontering av rör används specialiserade kombinationsfixturer med en positioneringsnoggrannhet på 0,5 mm, som uppfyller monterings- och positioneringskraven för rörenheter. Detta underlättar offline-batch-förmontering av rörenheter och uppfyller kraven för online-montage, vilket är ett avgörande steg för att uppnå storskalig produktion av separations- och reningssystemet.